產(chǎn)品詳情
氧化鋯陶瓷加工源頭廠鈞杰陶瓷堅持以務實的工作滿足顧客的需求，以創(chuàng)新的技術超越顧客的期望，以誠信的態(tài)度達成雙方共贏。成立以來，鈞杰陶瓷大力引進先進的陶瓷氧化鋯、氧化鋁加工設備和精密的檢測設備，從而使產(chǎn)品質(zhì)量得到全方位的過程控制，各項性能指標均居國內(nèi)領先水平。同時也得到了更多客戶的關注，鈞杰陶瓷希望一直能夠和大家保持永久的合作伙伴關系。在線咨詢鈞杰陶瓷電話：137 1257 4098
陶瓷素坯在燒結前是由許許多多單個的固體顆粒所組成的，坯體中存在大量氣孔，氣孔率一般為35%~60%（即素坯相對密度為40%~65%），具體數(shù)值取決于粉料自身特征和所使用的成型方法和技術。當對固態(tài)素坯進行高溫加熱時，素坯中的顆粒發(fā)生物質(zhì)遷移，達到某一溫度后坯體發(fā)生收縮，出現(xiàn)晶粒長大，伴隨氣孔排除，終在低于熔點的溫度下（一般在熔點的0.5~0.7倍）素坯變成致密的多晶陶瓷材料，這種過程稱為燒結。氧化鋯陶瓷加工源頭廠
燒結是陶瓷坯體成型的后一道工藝，陶瓷產(chǎn)品的性能優(yōu)劣很大一部分因素是由燒結來決定的。氧化鋯陶瓷要燒結地致密度高、均勻，不僅前一道加工工序脫脂環(huán)節(jié)至關重要，還受粉體、添加劑、燒結溫度及時間、壓力及燒結氣氛等因素的影響。影響氧化鋯陶瓷燒好的六大因素在具體燒結過程中，氧化鋯陶瓷坯體可能出現(xiàn)變形、開裂、晶粒異常長大等問題，其原因可能是哪些？
下面我們就根據(jù)具體問題具體分析一下。一、變形氧化鋯陶瓷在燒結過程中發(fā)生變形，原因可能是粉體粒徑分布過寬；粉體中添加劑的選擇和添加量不合理；陶瓷的收縮不一致等。而陶瓷的收縮不一致，有以下三方面原因：①爐溫不均勻，陶瓷坯體發(fā)生不一致的收縮；②升溫速度快，溫度傳導產(chǎn)生梯度，陶瓷坯體越靠近表層收縮越快，越中心收縮越慢。③有密度梯度，在成型時，因為壓力及填料等因素，導致坯體內(nèi)部收縮比不一致。
二、破裂燒結后的陶瓷坯體發(fā)生破裂的主要原因在于陶瓷坯體內(nèi)部有缺陷，同時也與坯體收縮有關，而坯體收縮不一致的原因參見燒結變形原因分析。當收縮不一致時，如果存在缺陷（孔洞、暗裂等），其缺陷成為斷裂源，裂紋擴散導致坯體開裂。
三、晶粒異常長大當晶粒出現(xiàn)異常長大時，這些過大的晶粒內(nèi)往往還有大量的氣孔難以再由晶粒內(nèi)抵達晶界而排出，就會使陶瓷材料難以達到較高的密度，材料的許多性能惡化，特別是力學性能（斷裂韌性、抗彎強度等）。導致晶粒異常長大的主要原因有以下三點：①原始粉料顆粒尺寸分布范圍太寬，即粉料中大顆粒大于或遠大于平均顆粒晶粒尺寸的2倍；②成型時坯體密度不均（粉體團聚、素坯壓制壓力有梯度、添加劑不勻），燒結發(fā)生了不均勻的致密化；③過高的燒結溫度與過長的保溫時間。
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陶瓷素坯在燒結前是由許許多多單個的固體顆粒所組成的，坯體中存在大量氣孔，氣孔率一般為35%~60%（即素坯相對密度為40%~65%），具體數(shù)值取決于粉料自身特征和所使用的成型方法和技術。當對固態(tài)素坯進行高溫加熱時，素坯中的顆粒發(fā)生物質(zhì)遷移，達到某一溫度后坯體發(fā)生收縮，出現(xiàn)晶粒長大，伴隨氣孔排除，終在低于熔點的溫度下（一般在熔點的0.5~0.7倍）素坯變成致密的多晶陶瓷材料，這種過程稱為燒結。氧化鋯陶瓷加工源頭廠
燒結是陶瓷坯體成型的后一道工藝，陶瓷產(chǎn)品的性能優(yōu)劣很大一部分因素是由燒結來決定的。氧化鋯陶瓷要燒結地致密度高、均勻，不僅前一道加工工序脫脂環(huán)節(jié)至關重要，還受粉體、添加劑、燒結溫度及時間、壓力及燒結氣氛等因素的影響。影響氧化鋯陶瓷燒好的六大因素在具體燒結過程中，氧化鋯陶瓷坯體可能出現(xiàn)變形、開裂、晶粒異常長大等問題，其原因可能是哪些？
下面我們就根據(jù)具體問題具體分析一下。一、變形氧化鋯陶瓷在燒結過程中發(fā)生變形，原因可能是粉體粒徑分布過寬；粉體中添加劑的選擇和添加量不合理；陶瓷的收縮不一致等。而陶瓷的收縮不一致，有以下三方面原因：①爐溫不均勻，陶瓷坯體發(fā)生不一致的收縮；②升溫速度快，溫度傳導產(chǎn)生梯度，陶瓷坯體越靠近表層收縮越快，越中心收縮越慢。③有密度梯度，在成型時，因為壓力及填料等因素，導致坯體內(nèi)部收縮比不一致。
二、破裂燒結后的陶瓷坯體發(fā)生破裂的主要原因在于陶瓷坯體內(nèi)部有缺陷，同時也與坯體收縮有關，而坯體收縮不一致的原因參見燒結變形原因分析。當收縮不一致時，如果存在缺陷（孔洞、暗裂等），其缺陷成為斷裂源，裂紋擴散導致坯體開裂。
三、晶粒異常長大當晶粒出現(xiàn)異常長大時，這些過大的晶粒內(nèi)往往還有大量的氣孔難以再由晶粒內(nèi)抵達晶界而排出，就會使陶瓷材料難以達到較高的密度，材料的許多性能惡化，特別是力學性能（斷裂韌性、抗彎強度等）。導致晶粒異常長大的主要原因有以下三點：①原始粉料顆粒尺寸分布范圍太寬，即粉料中大顆粒大于或遠大于平均顆粒晶粒尺寸的2倍；②成型時坯體密度不均（粉體團聚、素坯壓制壓力有梯度、添加劑不勻），燒結發(fā)生了不均勻的致密化；③過高的燒結溫度與過長的保溫時間。
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