產(chǎn)品詳情
木薯淀粉加工
一、 木薯加工生產(chǎn)成套淀粉設(shè)備的生產(chǎn)工藝流程
木薯精選→清洗輸送→清洗輸送→粗破碎→粗粉碎→篩分→細粉碎→除砂器→旋流器洗滌精制→脫水→氣流烘干機→成品包裝。
二、 操作方法(部分流程、操作簡介)
1. 精選原料：
淀粉質(zhì)量的好壞，與精選收購原料有較大的關(guān)系，不足10個月的木薯出粉率低，超過24個月的老木薯已質(zhì)化，給破碎，粉碎造成較大的困難，使得率下降成本加大，均影響經(jīng)濟效益，要求第一步必須把好原料入庫關(guān)。
2. 清洗和輸送：
清洗的目的是去砂、去土、去皮、減少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在輸送的同時進行清洗，所以上料要均勻，太多了轉(zhuǎn)籠內(nèi)沒有空隙，木薯就無法滾動，達不到去皮和清洗的目的。太少了就達不到生產(chǎn)量。操作人員還要注意用水的壓力，水壓過低帶不走泥沙，一般水壓不能低于0.25Mpa，時刻注意轉(zhuǎn)籠和輸送機的運轉(zhuǎn)情況，不能形成原料在此過程中積壓。機器一般工作七天加一次潤滑油。
3. 破碎：
由于木薯根很長，靠近主桿部位已木質(zhì)化，若不加以破碎就無法進行粉碎。破碎的目的一是為了保證粉碎機運轉(zhuǎn)正常。有些工廠沒有破碎工藝使粉碎機負荷加重，使用壽命降低。二是為了充分的提高淀粉產(chǎn)量和質(zhì)量，提高淀粉得率。
操作時注意觀察電機溫度和機器聲音，聲音突然變小，說明破碎機內(nèi)存料太多，此時應(yīng)減少進料量。加入回程水要適量，少了不能把破碎后的物料帶走，多了造成浪費。另外要掌握好三角帶的松緊度，三角帶過松，降低了破碎機效率，太緊使電機負荷加大，損壞電機軸，所以操作人員要精力集中，不能離崗，嚴格操作規(guī)程。破碎質(zhì)量的好壞，直接影響本班的產(chǎn)量和下道工序。破碎塊直徑一般1cm為宜。
4. 粉碎：
經(jīng)破碎后的木薯(直徑1cm左右)漿塊混合料進入粉碎機粉碎。粉碎工藝分一次粉碎和二次粉碎，為什么要分兩次粉碎?一是因為木薯太長，木質(zhì)化的物質(zhì)太多，如一次粉碎，淀粉的得率達不到要求，二是一次集中一塊粉碎破壞了木薯的淀粉質(zhì)量，會把木薯淀粉的大顆粒，粉碎成小顆粒，不能充分的使淀粉游離出來，增加了過濾淀粉的難度。所以現(xiàn)在我們分兩次粉碎，第一次粉碎后的漿渣，先進入第一道壓力離心篩，使優(yōu)質(zhì)淀粉先過濾出來，一道壓力離心篩篩下的大渣加入一定量的回程水使其進入第二次粉碎，二次粉碎后的細渣，再進入第二道壓力離心篩，這樣的粉碎工藝先進，不但沒有破壞淀粉的質(zhì)量，而且粉碎時加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。
淀粉廠在經(jīng)濟核算中，用水量和淀粉得率是兩項重要指標(biāo)，所以本階段工藝在利用回程水和加清水的操作過程中，一定要掌握適量，有離心篩打回來的回程水有一定的量，要與上道工序充分銜接，使用水量即能帶走粉碎后的物料，也不至于造成浪費。粉碎機運轉(zhuǎn)一個小時后用手面接觸粉碎機軸承上蓋，看是否溫度升高，再觀察電機溫度是否升高，嚴格控制進料量。因木質(zhì)化的物質(zhì)太多，粉碎比較困難，如發(fā)生機器運轉(zhuǎn)不正常，應(yīng)停機清理，在粉碎機上方有一個正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，開動機器清理，就徹底排出了木質(zhì)化的碎物料。在清理物料時，應(yīng)有專人看管啟動開關(guān)，防止意外事故的發(fā)生。
在操作過程中，注意粉碎機地池物存料多少，及時啟動輸送中轉(zhuǎn)泵，使物料送往上道工序。從清洗輸送到破碎，粉碎整套設(shè)備是連續(xù)作業(yè)，粉碎后由中轉(zhuǎn)泵將漿渣送往后道工序，所以此段操作人員將起到上接下連的作用，對整套設(shè)備的正常連續(xù)運轉(zhuǎn)起到了重要的作用。
木薯干片，用皮帶輸送機漿稱重后的木薯干片以每分鐘100公斤的速度送入清洗滾籠，除去塵土，經(jīng)螺旋輸送機送入錘式粉碎機兩次粉碎，為降低干粉飛揚，減少損失，用引風(fēng)機通過分離器，將干粉送入粉漿池，用混流泵將粉漿泵入浸漬池，用熱水在40℃下浸漬5小時后，泵入調(diào)漿罐，調(diào)整濃度后，進入漿渣分離工序。
5. 漿渣分離：
漿渣分離設(shè)備為全不銹鋼壓力離心篩，此篩為國內(nèi)外先進的篩分設(shè)備，無振動，工作效率高，清洗方便，使用壽命長。壓力離心篩分五組聯(lián)合使用，第一道壓力離心篩，用來分離第一次粉碎后的物料，其篩上物料為大渣再去二次粉碎，其漿為粗漿。第二道壓力離心篩用來分離第二次粉碎后的物料，第二道篩分后的篩上物料直接進入第三道壓力離心篩，以次后推。
二至五道離心篩都是用來清洗淀粉，每次都用后道返回來的水清洗，二道粗漿與一道粗漿合并，經(jīng)除砂器除去細砂后進入六道離心篩過細。三道離心篩下來的水作為回程水，回到回程罐內(nèi)存起來，打入粉碎機和破碎機使用。經(jīng)五次離心篩后，大渣徹底清洗干凈，渣子作飼料處理，也可用纖維榨水機脫水后進行烘干，便于存放，沒有條件的工廠可當(dāng)濕飼料就地處理。
壓力離心篩是靠一定的壓力完成篩分，使?jié){渣分離，達到提取淀粉的目的，對淀粉得率起著一定的作用。所以，必須調(diào)整好離心篩上面的噴嘴角度。調(diào)整好進料壓力，控制好加水量，離心篩壓力要求為0.2-0.4Mpa。操作人員要時刻注意離心篩泵運轉(zhuǎn)正常，調(diào)整好離心篩上方的閥門，保證壓力負荷，防止泵口物料堵塞，要與上道粉碎工段配合好，交接班時要用清水清理篩面，保證全套壓力離心篩的順利運作。
6. 除砂與過細：
第六道壓力離心篩為過細篩，篩下來的漿為成品漿，進入過細篩前的粗漿中含有砂子，必須經(jīng)除砂器除去，除砂器是靠壓力旋轉(zhuǎn)使重物質(zhì)在離心力的作用下，拋向外壁，沉降到底部，而較輕物質(zhì)(淀粉漿)，經(jīng)壓力旋轉(zhuǎn)后集中到除砂器中心，從上部排出，達到除砂的目的。下部放砂時間為30分鐘放一次，經(jīng)一次除砂能清除95%的砂子，經(jīng)二次除沙基本上把砂除凈，除砂器的工作壓力要求為0.2-0.3Mpa，但必須說明上點的是：除砂器不是除泥器，細泥在淀粉漿中當(dāng)比重和淀粉顆粒一樣時，泥會滲加在淀粉中不易除去，所以，木薯在生產(chǎn)前應(yīng)盡可能將泥清洗干凈。
操作人員應(yīng)注意除砂器的壓力，要求0.2-0.3 Mpa不能忽高忽低保證30分鐘放一次砂，放出的砂中也含有一部分淀粉，可放入容器中加水沉淀把少量的淀粉取出。
7. 旋轉(zhuǎn)過濾：
此工藝是保證碟片分離機正常工作而設(shè)計的，碟片分離機是精密機械，所用噴嘴直徑在1.2-2.0mm，容易被小顆粒物料堵塞，旋轉(zhuǎn)過濾器安裝在進入碟片分離機的入口處進行把關(guān)。因為在生產(chǎn)中會出現(xiàn)一些想不到的雜物質(zhì)進入漿中，不加以控制就會損壞碟片分離機，所以，旋轉(zhuǎn)過濾器的作用也非常之大。
8. 碟片機二次分離
碟片分離機是一種高效先進的分離蛋白設(shè)備，它一次能分離出蛋白80%左右，二次分離后的淀粉乳可以達到<0.5%的蛋白含量。
碟片分離機是一種高效先進的蛋白分離設(shè)備，自80年代引進我國以后，已得到廣泛應(yīng)用，分離機主要有轉(zhuǎn)鼓、噴嘴和各種回流管及進出口組成，轉(zhuǎn)鼓內(nèi)有一組數(shù)十片不銹鋼制成的碟片，碟片間有0.5-1mm間隙，轉(zhuǎn)鼓的外緣有數(shù)個碳化鎢噴嘴，粗質(zhì)淀粉乳由上部的進料口送入轉(zhuǎn)鼓，高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓帶動物料旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生很大的離心力，使碟片空間中比重截然不同的淀粉與蛋白質(zhì)分離，比重大的淀粉顆粒被拋向轉(zhuǎn)鼓的內(nèi)壁，經(jīng)噴嘴從底流輸出，比重輕的蛋白質(zhì)隨水流沿碟片向中心移動，從溢流口排出，以達到分離的目的。由于薯類蛋白質(zhì)含量小于谷物，它一次能分離出80%左右的蛋白質(zhì)，兩次分離可使蛋白質(zhì)含量<0.5%。分離后的淀粉乳在周轉(zhuǎn)罐中加入亞硫酸水，調(diào)整PH值，可使淀粉白度提高。
9. 旋流器洗滌精制：
經(jīng)提白后的淀粉乳，還殘留少量不溶性蛋白以及0.2-0.3%可溶性蛋白和其它礦物質(zhì)，這此殘留物質(zhì)會嚴重影響淀粉質(zhì)量，使其深加工主品如糖漿、葡萄糖、醫(yī)藥、紡織等產(chǎn)品達不到質(zhì)量標(biāo)準。
旋流器組是由九臺串連使用，它主要有三個工作室以及數(shù)十個至幾百個旋流管和漿泵組成。淀粉乳以高速從旋流管上部切向進口進入，由于高速旋轉(zhuǎn)的離心力使固體顆粒隨螺旋流降至底部，排出與后一級的溢流水混合后，進入下一級旋流器，以次推類，最后一級加入清水(按正規(guī)要求用40℃軟水)，其工作順序為淀粉一級級的往后邊走，洗水從后邊一級級的往前邊走，形成逆流洗滌，使產(chǎn)品達到國家標(biāo)準。
蛋白含量高低是檢驗淀粉質(zhì)量的主要指標(biāo)，蛋白含量超標(biāo)直接影響著淀粉的使用范圍，如葡萄糖注射液，若使用蛋白過高的淀粉就會出現(xiàn)霉變、起白點等現(xiàn)象，所以淀粉生產(chǎn)降低蛋白質(zhì)含量是關(guān)健的工序。
土法生產(chǎn)淀粉大多采用池沉淀的流槽法除去蛋白，即占用較大的廠地，又不能準確控制蛋白的含量，只能憑經(jīng)驗而已，所以，制約了生產(chǎn)量和淀粉質(zhì)量。我們現(xiàn)在采用的碟片分離加旋流洗滌工藝完全解決了以上的問題。二次蛋白分離后又可以加入一定量的提白物質(zhì)讓其充分反應(yīng)，提高淀粉白度。進入旋流器機組，再加入一定量的清水，徹底將蛋白和淀粉分離。一次，二次碟片分離和旋流器機組中間有中轉(zhuǎn)罐相連接，形成連續(xù)作業(yè)的工序。
碟片分離機是一種高精密設(shè)備，要求有一定的文化程度經(jīng)過培訓(xùn)后的人員操作，每次操作后，要進行清洗，其具體的操作規(guī)程和方法可參閱《碟片分離機使用說明書》。
10. 淀粉脫水：
目前淀粉脫水設(shè)備分為三大類：一是三足式上進料及上出料離心機，其勞動程度大。二是自動刮刀離心機，雖自動化操作，但耗電量大(30KW)，配件昂貴(每年1萬元左右)。三是目前我公司配備的真空轉(zhuǎn)鼓脫水機，該機耗電量少(8KW)，屬全不銹鋼設(shè)備，轉(zhuǎn)速低(9-12轉(zhuǎn)/分左右)，機器不易損壞，節(jié)能效果比同類產(chǎn)品省70%左右，操作方便。
真空轉(zhuǎn)鼓過濾脫水機在使用前先進行空機動轉(zhuǎn)，再放入淀粉漿，當(dāng)該機濾布表面吸收淀粉厚度在5-6mm時，調(diào)整刮刀，刮去淀粉。同時，保持濾布上有3-4mm厚度的淀粉，調(diào)整好進漿速度觀察脫水效果。若物料濕度太大可讓機器轉(zhuǎn)速放慢，脫水效果就會更佳。一般脫水后的濕淀粉含水率在39%左右為佳，若水份含量高烘干難度就會增大。
要注意的是，真空脫水過濾機需有專業(yè)人員操作，一般不要亂拆卸，當(dāng)設(shè)備運行一段時間后要及時清洗，防止酸類物質(zhì)腐蝕濾布。脫水后的淀粉可直接進入烘干機進行烘干。
氣流對撞烘干機是以煤為燃料，熱氣流進入熱交換器，使另一端進入熱交換器的潔凈空氣變成干熱風(fēng)，送入烘干塔與含水率小于40%的濕淀粉混合，在2-3秒的時間內(nèi)使水份汽化，通過分離器排出。
烘干塔采用正負壓兩級烘干，濕空氣從第一級排出，而第二級排出溫度較高的空氣，進入進料管再次利用，與單級烘干相比，可節(jié)省能源20-40%。
進料輸送機采用無級變速，可根據(jù)氣候和物料的不同，任意調(diào)整。
供熱系統(tǒng)中設(shè)有自動溫控裝置，可根據(jù)需要任意設(shè)定干熱風(fēng)的溫度，始終保持一定溫度，使淀粉質(zhì)量達到穩(wěn)定一致的效果。
