精益生產(chǎn)工具你知道幾種

1.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應(yīng)對(duì)多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫(kù)存的最有效工具。

2.單件流

JIT是精益生產(chǎn)的

目標(biāo)，它是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3.看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。

4.零庫(kù)存管理

工廠的庫(kù)存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫(kù)存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì)“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5.全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6.運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)(VSM)

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。

精益生產(chǎn)始終圍繞著價(jià)值這個(gè)核心，關(guān)于價(jià)值有兩個(gè)層面：①客戶需要支付的價(jià)值，②客戶愿意多付的價(jià)值(增值)。精益生產(chǎn)的價(jià)值更趨向于第②個(gè)層面。價(jià)值流分析就是通過(guò)價(jià)值的2個(gè)層面對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進(jìn)行界定，首先去除浪費(fèi)(客戶不支付的)，進(jìn)而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備和員工有效時(shí)間的化和價(jià)值化。

7.產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)（TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)）

均衡化生產(chǎn)是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)的前提，也是消除過(guò)程積壓和價(jià)值流停滯的有效工具。對(duì)離散型產(chǎn)品而言，TOC(瓶頸管理)技術(shù)是實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的最有效技術(shù)，TOC的核心就是識(shí)別生產(chǎn)流程的瓶徑并解除，做到工序產(chǎn)能匹配，提升整個(gè)流程的產(chǎn)能，瓶頸工序決定了整個(gè)流程的產(chǎn)能，系統(tǒng)中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠(yuǎn)存在，需要持續(xù)改善。

8.拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)(PULL)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

9.降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction)

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

10.持續(xù)改善(Kaizen)

當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。

11.5S管理

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

12. 快速切換(SMED)

快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團(tuán)隊(duì)協(xié)作程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。

13. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(SOP)